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床身铸件
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床身铸件解决铸件缩松缺陷的方法,根本的着眼点就是“热平衡”。其方法是:

(1)在机床铸件结构形成的厚处与热节处,实行快速凝固,人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁,局部采用蓄热量大的锆英砂,铬铁矿砂或特种涂料。

(2)合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处,数时多且分散。使早进入厚壁处的金属液率先凝固,薄壁处后凝固,使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件,采用多个内浇道和出气孔。内浇道多,分散与均布,使整体热量均衡。出气孔细且多,即排气通畅又起散热作用。

(3)改变内浇道的位置

(4)选用蓄热量大的造型材料,这对用消失模生产抗磨产品为重要!铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种,会取得良好的效果,浇毕微震优!

(5)低温快烧,开放式浇注系统。使金属液快速,平稳,均衡地充满铸型。这要因件制宜。

(6)球铁的机床铸型强度大,表面硬度≧90,砂箱刚性大,对消除缩松有利。

(7)需要冒口时,当首迁热冒口,且离开热节。若将冒口置于热节上,必将加大冒口尺寸,形成“热上加热”。弄不好,非但缩松难除,还会产生集中性缩孔,又降低了工艺出品率。

(8)铸型倾斜摆放与合金化,都获益。消除机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以“热平衡”为基本原则,对雎体铸件做科学分析,制订合理的工艺方案,迁择好适宜的造型材料,工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。

床身铸件主要优点:

1.大型床身铸件尺寸形状准确,重复性好,具有铸造的特点;

2.大型床身铸件的表面光洁度高;

3.不合箱、不取模,大大简化了造型工艺,消除了因取模、合箱引起的机床床身铸造缺陷和废品;

4.可在理想位置设置合理形状的浇冒口,不受分型、取模等传统因素的制约,减少了铸件的内部缺陷;

5.组合浇注,一箱多件,大大提高了大型机床铸件的工艺出品率和生产效率;

6.减少了加工裕量,降低了机加工成本;

7.采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型,根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品;

8.大大简化了砂处理系统,型砂可全部重复使用,取消了型砂制备工部和废砂处理工部;

9.大型床身铸件无飞边毛刺,使清理打磨工作量减少50%以上。


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